Habitação popular com aço estrutural

Em residencial econômico no Pará, construção de unidades a R$ 70,5 mil, dentro do Minha Casa, Minha Vida, é viabilizada com uso de estrutura metálica e lajes pré-moldadas. Veja tabelas de custo orçadas pelo Sinapi em cinco praças

Conceber um projeto atraente ao público com o máximo de redução de custos. Esse era o desafio que a incorporadora e construtora paraense Building tinha em mãos quando resolveu apostar no empreendimento Super Life Castanhal, um grande condomínio residencial popular localizado no município modelo de Castanhal, a 60 km de Belém, capital do Estado do Pará. Ao todo, serão mil unidades divididas em 50 blocos de cinco pavimentos, com 20 apartamentos por bloco de aproximadamente 42 m² (com dois quartos, cozinha e sala com sacada), em um projeto que oferecerá ainda uma grande área de lazer, ao estilo clube-condomínio, a um preço acessível – cada unidade será comercializada por R$ 70,5 mil.

Para viabilizar um empreendimento desse porte, no entanto, a empresa teve de vencer todos os desafios implicados no desenvolvimento de um projeto focado no público com faixas de renda entre R$ 1 mil e R$ 1,6 mil – e dentro do programa federal Minha Casa, Minha Vida. O primeiro deles era o de reduzir o custo de construção. A concepção de um projeto enxuto, privilegiando apartamentos ‘supereconômicos’, e o máximo aproveitamento da área do terreno de 60 mil m² foram decisões estratégicas para alcançar esse objetivo. No âmbito da engenharia, a empresa apostou na industrialização da obra, com a especificação de três itens pouco comuns nesse tipo de projeto: estrutura metálica, lajes pré-moldadas no canteiro e tijolos de solo-cimento.

Lógica industrial
Pouco utilizada em obras de HIS, a estrutura metálica e um dos destaques do empreendimento Super Life Castanhal. Apesar de ter um custo 30% maior do que o método tradicional, o sistema construti­vo permitiu redução do prazo de execução em até 50% e, consequentemente, das despesas indiretas do empreendimento. “Conseguimos reduzir custos com alimentação, transporte, EPIs, maquinas e treina­mento de equipes. Mas é importante des­tacar que, para ser vantajoso, o método tem de ser usado dentro de um modelo de negócio, em processo mais amplo de industrialização da obra, levando em consideração outras variáveis. Assim, o inves­timento compensa”, conta Fabio Valente, diretor de incorporações da Building. Ainda de acordo com ele, além do custo inicial, outro aspecto importante a ser considerado e a vulnerabilidade do aço frente as condições do mercado interna­cional e variações do dólar. “Isso gera mais insegurança na aquisição do produto em etapas, visto que pode se tornar inviável e encarecer muito a obra dependendo do humor do mercado internacional. No caso de grandes obras, como o Super Life, o aconselhável e negociar a compra total e, dessa forma, ainda negociar redução de preço com o fornecedor”, revela.

Para executar a estrutura, foram consu­midos 1250 t de aços estruturais de baixo carbono e com maior resistência a corrosão atmosférica.

“Nas colunas, foram utilizados os perfis tubulares de seção quadrada formados a frio e, nas vigas, perfis `U’ enrijecidos, também formados a frio. Essa é a solução mais econômica para pequenas edificações e pequenos vãos, pois esse tipo de perfil permite a execução de estruturas leves e otimizadas”, conta o arquiteto Roberto Inaba, da Usiminas, fornecedora da obra.

Além da redução no cronograma de montagem, a escolha da técnica construti­va visou minimizar riscos de acidentes e vícios de construção, evitando a conformação de estruturas fora de forma e geo­metricamente imperfeitas, que gerariam aumento de custo nas etapas seguintes. Mais leve que estruturas de concreto, também foi possível reduzir custos de fundação, já que o terreno possui alta resistência do solo já nas primeiras cama­das, situação ideal para recebe-la.

Logística e montagem
A logística de transporte foi um dos maiores desafios do uso do aço no em­preendimento. Com parte das estruturas vindo de Manaus e outra de Rio Aetna (MG), o transporte foi feito em carretas comuns das fábricas até o local da ohm. No entanto, um trecho do percurso das estrutu­ras vindas de Manaus teve de ser feito com as carretas transportadas em balsas, o que exigiu um planejamento adequado, para evitar atrasos. De acordo com Inaba, toda a estrutura de um prédio com cinco pavimen­tos — colunas, vigas e escadas de aço — pode ser transportada na viagem de duas carretas, o que reduziu custo do frete e facilitou o transporte por grandes distâncias.

A etapa de montagem dos pilares exi­giu a presença de um caminhão munck, equipamento hidráulico próprio para car­regamento, descarregamento, transporte e movimentação dessas peças no canteiro. Vale ressaltar que essas pegas chegam inteiras, de acordo com as medidas do projeto, e são conectadas às fundações através de chumbadores. Já as vigas — pegas curtas e leves — foram erguidas por carretilhas, de forma manual, e então conectadas aos pilares. Apesar de relativa­mente simples, a grande incidência de chuvas com raios, característica da região amazônica, exigiu atenção major durante essa etapa da obra. Para evitar acidentes, a estrutura tem sido erguida somente nos dias sem chuva, cuidado que não chegou a atrapalhar a execução, já que cada bloco pode ser montado rapidamente, em apro­ximadamente cinco dias, por uma equipe de oito pessoas.

De acordo com Nelson Linhares, diretor de engenharia da empresa, na obra dispensou-se qualquer necessidade de sol­dagens na estrutura. “As soldas são feitas pelo fornecedor na indústria, na fase de fabricação da estrutura. O que fazemos são as ligações entre os perfis, que são executadas através de parafusos de aço galvanizados, também fabricados pelo fornecedor’, observa. Já as ligações da laje são feitas através de conectores instalados na estrutura metálica, assim como os ferros-cabelo, que fazem as ligações com as vedações. Esses vergalhões de ferro, cuja função e promover a ligação e o travamento das alvenarias na estrutura, são instalados nos pilares com uma distancia media de 50 cm um do outro e comprimento aproximado de 60 cm.

Para acompanhar o ritmo acelerado da montagem da estrutura metálica, a construtora optou pelo uso de lajes pré-moldadas no próprio canteiro. Apesar do investimento financeiro necessário nas etapas de fabricação, para a produção em grande escala e em curto tempo, a alternativa agilizou a montagem da estrutura e ainda proporcionou economia com revestimentos. “Depois de pré-moldadas no canteiro, as lajes são montadas na estrutura metálica. São leves e de fácil manuseio, demandando uma equipe pequena de montagem, e também dispensam forros, pois permitem a passagem de todas as instalações, tubulações e instalações elétricas em seu interior”, relata Linhares. As coberturas dos blocos estão sendo executadas em telhas de fibra cimento, por razoes de custo.

A escolha da alvenaria de solo-cimento para os fechamentos também fez parte da estratégia de redução de custos de execução. A abundância de argila no terreno permitiu a fabricação dos tijolos no canteiro. Por conferir uniformização superior ao do tijolo cerâmico, a solução contribuiu para a redução em 40% no item revestimento de paredes. “O tijolo é tão uniforme que, em algumas situações, dispensa até o emboço, podendo ser aplicada a massa acrílica diretamente sobre ele”, explica Linhares. Para assentá-los, optou-se por cola especial para assenta- mento da alvenaria, dispensando o uso de argamassa de cimento e areia. “Com isso, conseguimos produtividade major da mão de obra e, consequentemente, redução de custos em 30% em relação a alvenaria convencional”, lembra.

Sustentabilidade
Além de viabilizar a construção, a premissa de industrialização também contribuiu na gestão ambiental do empreendimento. Os cuidados, segundo a Building, foram tomados ainda no projeto arquitetônico, visando minimizar os impactos da obra naquele espaço e recuperar áreas já degradadas — incluindo a preservação de lago natural e de uma área verde no meio do terreno, que foi mantida a partir da criação de um bosque. Outro efeito benéfico da escolha da estrutura metálica foi a redução no consumo de madeira pela obra — segundo a Building, 90% menos do que no sistema convencional. Os tijolos ecológicos fabricados em canteiro, que não precisam de queima e reaproveitam material do próprio terreno, evitando a retirada de outros locais, também minimizaram o impacto no meio ambiente.

Com financiamento da Caixa Econômica Federal pelo programa Minha Casa, Minha Vida, o custo do empreendimento é da ordem de R$ 70 milhões. Do total de mil unidades, já foram lançadas 500, das quais 95% já foram comercializadas. “A obra está sendo construída em módulos e a entrega esta prevista para dezembro de 2012. Os módulos seguintes constituem uma nova etapa e devem ficar disponíveis para lançamento no segundo semestre de 2012, com previsão de entrega em junho de 2014”, revela Valente.

Contrapartida social
Polo para os municípios da região Nordeste do Estado, a cidade de Castanhal vem se beneficiando dos investimentos na implantação de dois portos de grande porte e de uma plataforma para exploração de petróleo pela Petrobras (na cidade próxima de Salinópolis), o que a tem tornado bastante atrativa para o setor imobiliário. Empreendimentos do porte do Super Life, no entanto, tem provocado impacto no cenário local. A nova construção deve trazer, em media, quatro mil novos moradores ao bairro de Titanlândia, localizado as margens da BR-316.

Apesar de ser financiado pela CEF, o Super Life não se encaixa na categoria de zero a três salários do PMCMV, o que quer dizer que não ha exigência de oferta de contrapartida ao entorno por parte da construtora. “Mesmo assim, priorizamos a contratação de mão de obra de trabalhadores do entorno, gerando emprego e renda na comunidade local, e ainda vamos construir uma escola, que vai ser doada à gerencia da prefeitura de Castanhal ao final da execução para atendimento de 1,5 mil alunos do bairro”, conta Valente.

Ficha Técnica
Arquitetura: Fabiola Rocha Neves
Construção: Building Incorporação e Construção
Terreno: 60 mg m2
Área construída: 45 mil m²
Custo: VGV de R$ 70 milhões
Ano do projeto: 2011
Tempo de obra: 15 meses (todos os módulos)

Reportagem: Gisele C. Cichinelli
Fotos: Roberto Inaba / Divulgação Construtora Building

Fonte: CBCA
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